6月23日，CB6B-1井利用船舶解堵成功，这是海洋采油厂今年利用船舶进行作业施工的又一成功案例。
海二生产管理区经理荆波告诉记者，像CB6B-1这样的油井，如果动用作业平台至少要花300万元，而这次用船舶施工仅仅花了40万元，且效果并不比用作业平台的效果差。
“我们并不是任意选一口问题井就用船舶作业来解决，而是优选具有潜力的油水井，论证其不动用作业平台而实施小型作业的可行性，只要可行，就制订方案对油井进行堵水、酸化解堵等措施降低含水，增加产油量。对水井采取水井调剖酸化、化学解堵等措施解堵增注，缓解层间矛盾，改善水驱效果。”荆波说，“我们争取用最少的钱获得最好的效果。”
据统计，今年海洋采油厂通过开展船舶施工，日增注水量495立方米，累计增油3120吨，节约作业费用930余万元。
今年，海洋采油厂原油生产任务比去年增加7万吨，成本却比年初预算压减2160万元。面对严峻的原油产量和成本挖潜的双重压力，海洋采油厂找准制约成本的作业费、维修费、电费等重点“穴位”，通过优化增效、降本增效和管理增效等措施，打造挖潜增效的系统工程。
“海上平均单井作业成本在300万元左右，也就是说，假如今年少躺7口井就能基本完成油田下达的挖潜指标。我们计划压减作业费1366万元，占挖潜指标的62.3%。”海洋采油厂厂长朱庆国说：“作业费压减了，并不说明我们的工作量减少了，相反，我们会增加作业工作量。否则，原油生产就要受影响。所以，今年加大了船舶施工的力度，将节约下来的费用用在必须动大手术的油井上。”
不躺井就是增效益。为了节约作业费用，海洋厂在油井管理中推行“油井ABC分类管理”、“油井躺井预警机制”、“油水井四位一体管理法”和“长寿井考核机制”等管理方法，进一步强化油井日常管理，提高油井免修期，降低躺井率，减少作业工作量，今年海上躺井率一直控制在1.5%以内。
提高作业有效率是避免重复作业、节约作业费用的主要途径之一。这个厂专门成立了作业项目组，通过完善作业方案管理系统，优化和论证作业方案，精心设计作业规划，实行双作业监督会签等措施，确保作业质量。年初至今，海洋厂共计动平台作业37井次，累计增油6947吨，作业措施有效率达到92％。
为了解决上产过程中用电负荷逐年递增、用电量逐年攀升带来的成本压力，今年以来，海洋厂在确保海上管网安全运行的前提下，通过间开部分海上电加热器，降低用电负荷，并通过原油外输变频技术、开展海上电热设备改造和谐波治理等措施，累计节约电量171万千瓦时。
为了做到利益共享、责任共担，采油厂将成本、能耗、安全环保、设备管理等指标分解到单井，落实到人头，营造了“人人承担责任、人人参与管理、人人岗位创效”的全员挖潜创效氛围。他们鼓励职工开展自修、自建、自换等自营工作量，通过完善维修项目分级分类管理，明确采油厂、维修大队、三级单位内部维修和外委维修的范围，将内部劳务和自营工作量纳入采油厂经营指标考核体系等措施。1～6月份，先后完成内部维修工作量478项。采油厂维修大队主动加压，将2008年的内部产值由515万元增至736万元，极大地减少了外委支出。采油厂还积极开展群众性的创新创效活动，今年以来，采油厂应用实施20余项创新成果，节支增效95万元。
|
|
